中铁十局西北公司承建的大理至临沧铁路站前工程因里程长、桥隧多，钢筋加工件需用量高出一般工程。工欲善其事，必先利其器，为了安全、优质、高效的推进工程建设，保证钢筋加工件的需求，西北公司采取了钢筋集中加工模式。
　　项目按高标准进行机械化设备配置，率先配备了2套全自动钢筋网焊接生产线和2套蝴蝶筋生产线等机械设备，4套设备满足了全线的钢筋网片和蝴蝶筋生产供应，形成了钢筋网片生产横向、纵向全自动理线、牵引、矫直、焊接、切断和蝴蝶筋弯曲、对焊、成型一体化等机械化配套全工序作业生产线。
　　除了配齐硬件设施，项目还在施工前针对一线职工就自动化机械作业对集中培训，对现场进行了规范布置，使整个施工流程形成了统一标准，真正让以机械工装设备实现工艺标准，以工艺标准确保工序质量的理念落地。
　　传统的人工焊接一个班组至少需配备4至6人才能完成操作，而全自动钢筋网焊接生产线只需配备1至2名操作人员，优势明显。在生产效率的对比中，全自动钢筋网焊接生产线35排筋/分钟的生产效率，也远超人工焊接的2-3排筋/分钟，且大大提高了工序质量。同时，全自动钢筋网焊接生产线几乎无材料浪费，工业级PLC可编程控制器和终端显示器操作方便，极大地降低了人工和材料成本。
　　蝴蝶筋生产线采用计算机数控，自动快速完成钢筋调直、定尺、弯箍、切断，可设计多达60个弯角以内的任何形状的产品和轮廓型图形，储存上千种不同的产品形状，目前大临铁路项目弯曲成型生产效率达到了420件/小时，可替代15至20名钢筋工人。
　　中铁十局西北公司紧跟工程施工机械化、智能化潮流，智能化生产线和先进的设备使项目取得了良好的经济和社会效益，获得了业主的认可，也使项目在物资管理方面处于业内领先地位。